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Stahlindustrie

Thyssen Krupp Steel Europe AG

Austausch des kompletten Leitsystems einer Feuerbeschichtungsanlage

Das Unternehmen

Nicht nur im Automobilbau spielen Stahlbleche eine große Rolle als Halbzeuge der industriellen Fertigung. Eine bewährte Methode, Bleche vor Rost zu schützen, ist der Auftrag einer Zinkschicht im sog. Feuerverzinkungsverfahren. Die Feuerbeschichtungsanlage 2 ist eines von zurzeit acht Aggregaten dieses Typs bei thyssenkrupp Steel Europe. Sie ist rund 300 Meter lang, läuft abgesehen von turnusgemäßen Wartungen rund um die Uhr und weist eine Jahreskapazität von etwa 440.000 Tonnen verzinktem Stahlblech aus.

Aufgabe und Lösung

Da für die Anlagenverfügbarkeit das Leitsystem von entscheidender Bedeutung ist, wird in diesen Bereich ein besonderes Augenmerk gelegt: Ohne den Überblick aus der Leitwarte kann eine derart hochtechnisierte Anlage nicht effizient betrieben werden. Weil die vorhandene Visualisierungslösung technisch nicht erweitert werden konnte, entschied sich thyssen-krupp für eine grundlegende Modernisierung und teilweise Neulösung. Als Leitsystem setzt focus auf das SCADA-System SIMATIC WinCC V7, dessen Skalierbarkeit auch zukünftige Funktionserweiterungen der Feuerbeschichtungsanlage erlaubt. Mit durchgängig redundantem Aufbau des Systems, einer abgesetzten Engineeringstation und umfassender Virtualisierung sorgte focus für die Maximierung der Leitsystemverfügbarkeit und die Integration des SCADA-Systems in die bereits vorhandene IT-Infrastruktur. Durch die Virtualisierung wird dabei die Unabhängigkeit von Betriebssystemlebenszyklen erhöht. Mit Hilfe von Modbus-Plus-Kommunikationskarten in robusten Rack-PCs SIMATIC IPC547E konnten die bestehenden Automatisierungskomponenten über Profinet an das neue Leitsystem angebunden werden. Der Zugriff erfolgt über 27 Bedienstationen und das Intranet. Hier kommt die Option WebNavigator zum Einsatz, mit der sich Zugriffsrechte nutzerbezogen projektieren lassen. Somit bekommt jeder Bediener nur genau die Warn- bzw. Fehlermeldungen auf dem Monitor angezeigt, die ihn und seinen Produktionsbereich betreffen.

Schließlich ist die Anlage nun auch über eine serielle Kopplung direkt an das Enterprise Ressource Planning System von thyssenkrupp angeschlossen, so dass die Anlagendaten unternehmensweit zur Verfügung stehen. Durch die Datenverfügbarkeit im zentralen Langzeit-Datenarchiv Process Historian und die Anbindung an das ERP-System sind jetzt detaillierte Langzeitauswertungen möglich, die bereits zu Optimierungen an der Anlage geführt und die Produktivität erhöht haben.

Kundennutzen

  • redundanter Aufbau des Leitsystems minimiert Anlagenstillstandszeiten
  • Integration in IT-Infrastruktur mit Virtualisierung
  • detaillierte Analysen führen zur Erhöhung der Produktivität